1、 玻璃鋼容器 纏繞工藝中的增股減層問題
　　纏繞工藝中，恰當增加纖維股數(shù)，減少纏繞層數(shù)，是進步容器消費效率的措施之一。但是，在應(yīng)用時要全面思索，不可一味追求消費效率。纖維股數(shù)增加后，在纏繞線型的穿插點和極孔切點處“架空”現(xiàn)象將隨之加劇。使得在架空部位的纖維與內(nèi)襯之間構(gòu)成孔隙。容器充壓時，鋁內(nèi)襯接受不了壓力的作用將被擠入架空部位，嚴重影響容器的疲倦性能。纖維股數(shù)增加后，縱向纏繞層數(shù)相應(yīng)減少，包絡(luò)圓直徑的數(shù)目也將減少，使得纖維在頭部不能平衡散布，形成頭部強度降落。因而增股減層的措施應(yīng)該謹慎采用。應(yīng)用不當會形成制質(zhì)量量降落。
２ 、玻璃鋼容器 逐層遞加的張力制度
　　纖維纏繞制品取得高強度的重要前提是使每束纖維遭到平均的張力，即容器受內(nèi)壓時，一切纖維同時受力。假若纖維有松有緊，則充壓時不能使一切纖維同時受力，這將影響纖維強度的發(fā)揮。張力大小也直接影響制品的膠含量、比重和孔隙率。張力制度不合理還會使纖維發(fā)作皺褶、使內(nèi)襯產(chǎn)生屈從等，將嚴重影響容器的強度和疲倦性能。
　　纏繞張力應(yīng)該逐層遞加。這是由于后纏上的一層纖維由于張力作用會使先纏上的纖維層連同內(nèi)襯一同發(fā)作緊縮變形，使內(nèi)層纖維變松。假若采用不變的張力制度，將會使容器上的纖維呈現(xiàn)內(nèi)松外緊狀態(tài)，使內(nèi)外纖維的初應(yīng)力有很大差別，容器充壓時纖維不能同時平均受力。嚴重者可使內(nèi)層纖維產(chǎn)生皺褶、內(nèi)襯鼓泡、變形等屈從狀態(tài)。這樣將大大降低容器強度和疲倦性能。來用逐層遞加的張力制度后，固然后纏上的纖維對先纏上的纖維仍有削減作用，但因自身的張力較小，就和先一層被削減后的張力相同，這樣就可保證一切纏繞層自內(nèi)至外都具有相同的變形和初張力。容器充壓時，纖維能同時受力，使得容器強度得到進步。使纖維強度能更好發(fā)揮。
３、玻璃鋼容器 分層固化的工藝制度
　　分層固化的工藝辦法是這樣停止的。在內(nèi)襯上先成型一定厚度的玻璃鋼殼體，使其固化，冷至室溫經(jīng)外表打磨再纏繞第二次。這樣依此類推，直至纏到滿足強度設(shè)計請求的層數(shù)為止。
　　厚壁容器的強度低于薄壁容器，這一事實已從理論上得到了證明。隨著容器容積的增加，壓力的進步，壁厚也隨之增加。形成玻璃鋼厚壁容器與薄壁容器的強度差別。除力學(xué)剖析的緣由外，從玻璃鋼容器制造角度看還有以下幾點：
1）隨著容器厚度增加，內(nèi)外質(zhì)量不平均性增大；
2）隨著容器壁厚增加、纏繞層數(shù)增加，請求纖維的纏繞張力愈來愈小，使整個容器中纖維的初張力偏低，這將影響容器的變形才能和強度。
 　　為有效地發(fā)揮厚壁容器中的纖維強度，分層固化是一個有效的技術(shù)途徑。分層固化的容器，好象把一個厚壁容器變成幾個緊緊套在一同的薄壁容器組合體。在內(nèi)壓作用下，他們有同一的變形，接受相同的應(yīng)力，而又無層與層之間的約束，彼此能自在滑移。這樣就充沛發(fā)揮了薄壁容器在強度方面的優(yōu)越性。
　　由于容器是分幾次固化的，所以纖維在容器中的位置能及時得到固定，不致使纖維發(fā)作皺褶和松懈，使樹脂不致在層間流失，從而進步了容器內(nèi)外質(zhì)量的平均性。
４、玻璃鋼容器 真空固化辦法
　　玻璃鋼容器在真空環(huán)境中加熱固化，能夠進步強度10%以上，真空固化是進步容器強度的有效途徑之一。容器在制造過程中，尚有局部殘存的溶劑和其他低分子物，在常壓下不能完整除去，這些殘存的低分子物附著于樹脂!玻璃纖維界面上，阻礙樹脂與玻璃纖維的結(jié)實粘結(jié)，因此影響容器強度。采用真空固化辦法可使低分子物揮發(fā)得較為完整，使玻璃鋼愈加致密。因而能進步容器強度。
　　真空固化對粘結(jié)劑有嚴厲的請求。粘結(jié)劑中的固化劑在減壓狀態(tài)下應(yīng)不易揮發(fā)，否則將會使固化劑揮發(fā)損失過大，使制品固化不完整，反而降低強度。采用樹脂型固化劑或用“Ｂ”階樹脂時，用真空固化辦法能得到較理想的結(jié)果。